在制作紙板過程中，往往在上膠量上猶豫不決。上膠量過小，容易脫膠，難以保證產(chǎn)品的質(zhì)量與品質(zhì)，上膠量過大，把膠水間隙調(diào)大，既增加了成本，又降低了產(chǎn)品的質(zhì)量和耐損度。如何把握好上膠量，既降低成本有提升質(zhì)量？讓我們走近上膠工序，了解最優(yōu)解決方案。

上膠量大的危害

一般情況下，員工在常規(guī)生產(chǎn)過程中控制糊量，都愿意把膠水間隙調(diào)大，這樣就不會脫膠，但其危害也很大：

A、紙板較軟，易壓扁，厚度下降，導致紙板平壓強度、邊壓強度、耐破強度下降。

B、紙板表面品質(zhì)不好，面紙露楞，邊緣起皺，里紙起水泡等。

C、紙板易發(fā)生翹曲。

D、增加了溫度烘烤、降低車速。

E、耗膠量大，成本提高。

成本差異計算：

以平均月產(chǎn)量500萬㎡計算，如果淀粉單耗上升2g/㎡，那么一年淀粉多耗用：2g/㎡×500萬㎡×2800元/噸×12個月=33.6萬元。

計算淀粉耗用面積為標準平方：

三層面積×0.6＋五層面積×1＋七層面積×1.5

行業(yè)內(nèi)通常淀粉耗用量：11-13g/㎡，淀粉耗用量主要有以下四個方面決定：

1）膠線寬度占50%；

2）糊輪甩膠占30%；

3）膠水結(jié)塊占10%；

4）固含量大占10%。

上膠間隙控制

不同的材質(zhì)、不同的速度狀況下，通過制程控制自動調(diào)整糊輪與切糊之間的間隙，達到相應材質(zhì)下的最小上膠厚度。

120g/㎡以下原紙克重對應上膠間隙0.8-1mm；

120-170g/㎡原紙克重對應上膠間隙1-1.2mm；

170g/㎡以上原紙克重對應上膠間隙1.2-1.5mm。

實施關(guān)鍵點：

1、糊輪與切糊輪的實際間隙與設備的顯示間隙是否一致。

　2、不同材質(zhì)與相適應的上膠間隙厚度設置參數(shù)是否可行。

3、調(diào)示設備不同速度，相同膠水粘度下，糊輪與切糊輪間隙與上膠厚度之間的關(guān)系參數(shù)設置是否可行。

最小上膠厚度

主要是針對紙板的品質(zhì)，厚度越小，紙板品質(zhì)受損越??；其次是針對膠水的耗用量，厚度越小，膠水耗用量越小。所以在確保有效粘合的前提下，上膠量越少越好。

膠線寬度測試

糊輪甩膠

糊輪甩膠的結(jié)構(gòu)差異：

糊輪甩膠-傳統(tǒng)模式

糊輪甩膠-垂直模式

糊擋板自動控制

糊輪擋板（單面機、糊機）根據(jù)濕部換單制程控制，自動調(diào)整糊輪擋板位置，減少膠水外溢對生產(chǎn)品質(zhì)的影響。

實施關(guān)鍵點：單面機、糊機糊輪擋板跟蹤面紙的實時控制。糊機糊輪擋板的自動控制對大棉帶的透氣性和使用壽命可以提高20%，同時減少棉帶上的膠塊對紙板品質(zhì)的影響，可以生產(chǎn)瓦紙大過面紙的紙板。通過糊擋板自動控制，可以提高紙板品質(zhì)的同時降低成本和勞動強度。

擋糊板效益計算：

1、減少鏟板時間，以每天鏟兩次計算，每次10分鐘，產(chǎn)能增加20分鐘×150米/分鐘=3000米，每班增加3%產(chǎn)能。

2、棉帶壽命，以一塊棉帶10萬元計算，一年一換，最少節(jié)省2萬元。